صنعت روز

انتخاب بلبرینگ
در طراحی اولیه بلبرینگ، اولین قدم تصمیم‌ گیری در مورد نوع و اندازه بلبرینگ است. انتخاب به‌ طور کلی بر اساس یک‌ عمر مطلوب خاص برای بلبرینگ است. گام بعدی طراحی عملکرد با در نظر گرفتن شرایط خدمات رایج است. متأسفانه، بسیاری از بلبرینگ‌ ها و رولبرینگ‌ های نصب‌ شده هرگز به طول عمر محاسبه‌ شده خود نمی‌رسند، زیرا در حمل، نصب و نگهداری اتفاقی رخ‌ داده است. هنگامی‌ که خرابی بلبرینگ یافت میشود، حتی اگر ناچیز باشد، بررسی پدیده برای تعیین علل مهم است. در این زمان، نه‌ تنها بلبرینگ، بلکه شفت، محفظه و روان کننده مورد استفاده همراه با بلبرینگ نیز باید به‌طور جامع بررسی شود.

علل خرابی بلبرینگ ها
برای قضاوت در مورد علل خرابی، دانش و تجربه کافی در بلبرینگ‌ ها و روان کننده‌ ها و درک خوب ویژگی‌ های تجهیزات ضروری است. علاوه بر این، در نظر گرفتن شرایط نصب و فرآیند عملیاتی بلبرینگ الزامی است. استاندارد ISO 15243 در اوایل سال 2004 منتشر شد. از آن زمان، دانش و تجربه بیشتری در مورد آسیب بلبرینگ به‌ دست‌ آمده است. یک گروه کاری ISO اطلاعات را بررسی کرده است و یک استاندارد بازنگری شده ISO 15243-2017 از اواسط سال 2017 در دسترس است. طبق این استاندارد آسیب‌ های بلبرینگ به دسته‌ های زیر طبقه‌ بندی می‌شوند.

محصولات پیشنهادی:بلبرینگ شیار عمیق
فرسودگی
فرسودگی یک تغییر در ساختار مواد بلبرینگ است که در اثر چرخه‌ های مکرر تنش در سرویس عادی ایجاد می‌شود. شواهد فرسودگی معمولاً در هنگام شکستگی سطوح غلتشی قابل‌ مشاهده است که معمولاً به‌ عنوان پوسته‌ پوسته شدن شناخته می‌شود.

پدیده‌ ها
پوسته‌ پوسته شدن پدیده‌ ای است که در آن سطح بلبرینگ به دلیل بار تماسی که به‌ طور مکرر روی مسیر غلتش و سطح بلبرینگ در حین چرخش وارد می‌شود، پوسته‌ پوسته می‌شود.
وقوع پوسته‌ پوسته شدن نشان می‌دهد که پایان عمر یک یاتاقان نزدیک است.
گودال پدیده‌ ای است که در آن سوراخ‌ های کوچکی به عمق 0.1 میلی‌ متر بر روی سطح غلتش توسط فرسودگی غلتشی ایجاد می‌شود.
پوسته‌ پوسته شدن و حفره شدن اغلب در مراحل اولیه دیده می‌شود. در این صورت باید پس از بررسی علل، اقدامات متقابل انجام شود. دو نوع فرسودگی وجود دارد فرسودگی ناشی از زیر سطح و فرسودگی ناشی از سطح
فرسودگی ناشی از زیر سطح
این فرسودگی از زیر مسیر غلتش شروع می‌شود. هنگامی‌ که تغییرات ساختاری در مواد رخ می‌دهد، ترک‌های میکرو می‌توانند ایجاد شوند. هنگامی‌ که این ترک‌ ها به سطح می‌رسند، مواد شکسته و پوسته می‌شوند. در شرایط عملیاتی عادی، خستگی خالص زیرسطحی اغلب رخ نمی‌دهد. معمولاً فقط پس از یک‌ زمان بسیار طولانی در حال اجرا اتفاق می‌افتد.

فرسودگی

فرسودگی ناشی از سطح
این فرسودگی از طرف دیگر بسیار شایع‌ تر است. عموماً ناشی از روانکاری ناکافی است. اگر منبع روانکار یا انتخاب روانکار اشتباه باشد، یا اگر روانکار آلوده باشد، سطوح تماس دیگر با یک ضخامت روان کننده مناسب جدا نمی‌شوند. نواحی ناهموار می‌توانند بر روی یکدیگر برش داده و جدا شوند. سطح ازنظر پلاستیک تغییر شکل داده و گاهی صاف می‌شود.

عوامل پوسته و سوراخ شدن بلبرینگ
پوسته‌ پوسته شدن و سوراخ شدن در اوایل عمر بلبرینگ تحت شرایط زیر رخ می‌دهد:

در طول عملیات، فاصله داخلی بلبرینگ باریک‌تر از حد مشخص می‌شود.
در حین نصب عیب ایجاد می‌شود، یا بریدگی، زنگ‌ زدگی و غیره روی سطح غلتش ایجاد می‌شود.
شکل نادرست شفت یا محفظه (دایره ناقص، فرورفتگی روی سطح).
اقدامات متقابل و پیشگیرانه
از یک بلبرینگ با بار نامی سنگین‌ تر استفاده کنید.
بررسی کنید که آیا بار غیرعادی ایجادشده است.
روش روانکاری را برای اطمینان از تشکیل بهتر ضخامت روان کننده، با افزایش ویسکوزیته، بهبود بخشید.
هنگامی‌ که یک شکست در مراحل اولیه کشف شد، اقدامات متقابلی که در بالا توضیح داده شد باید پس از بررسی علل انجام شود.
ویسکوزیته روان کننده را برای اطمینان از تشکیل بهتر ضخامت روان کننده افزایش دهید. 
محصولات پیشنهادی:بلبرینگ خود تنظیم SKF
سایش
در موارد عادی هیچ سایش قابل‌ توجهی در بلبرینگ‌ ها وجود ندارد. اما ممکن است درنتیجه ورود ذرات خارجی به بلبرینگ یا زمانی که روغن‌کاری رضایت‌بخش نیست، سایش رخ دهد. ارتعاش در بلبرینگ‌ هایی که کار نمی‌ کنند نیز باعث سایش می‌شود.

ورود

پدیده‌ ها
سایش عمدتاً در اثر سایش لغزشی روی قطعاتی از جمله صفحه انتهایی غلتک و دنده، سطح قفسه، قفسه و سطح رینگ بلبرینگ ایجاد می‌شود.
سایش ناشی از آلودگی به مواد خارجی و خوردگی نه‌تنها در سطح لغزنده بلکه در سطح‌ بلبرینگ نیز رخ می‌دهد.
خراشیدگی پدیده‌ای است که زمانی رخ می‌دهد که لغزش جزئی به‌طور مکرر روی سطح تماس ایجاد شود. بر روی سطح اتصال، خوردگی رخ می‌دهد.
اگر بلبرینگ‌ها هنگام توقف یا کار کردن بار ارتعاشی دریافت کنند، به دلیل اعوجاج الاستیک، لغزش جزئی در قسمت بین المنت و رینگ بلبرینگ رخ می‌دهد.
سایش ساینده
سایش (ساییدگی ساینده) حذف تدریجی مواد از سطوح تماس غلتشی در حین سرویس است و در درجه اول به دلیل مشکلی ایجاد می‌شود که اغلب این موارد می‌باشد، روانکاری اشتباه و روانکار نامناسب بلبرینگ مانند آلودگی روانکار با کثیفی. با استفاده مداوم، سایش سطوح بلبرینگ و فاصله داخلی تغییر می‌کند که بر عملکرد صاف و دقیق بلبرینگ تأثیر می‌گذارد.

چگونه از سایش ساینده اجتناب کنیم؟
آب‌بندها را برای اثربخشی در جلوگیری از ورود احتمالی ذرات بررسی کنید.
نوع گریس را بررسی کنید.
گریس را برای ذرات خارجی و منشأ احتمالی آن‌ها تجزیه‌ و تحلیل کنید.

اغلب اوقات، سایش واقعی ساینده به دلیل روانکاری ناکافی یا ورود آلاینده‌ های جامد رخ می‌دهد. سایش ساینده عموماً با سطوح مات مشخص می‌شود. سایش ساینده یک فرآیند تخریبی است که درنهایت بلبرینگ را از بین می‌برد زیرا ذرات سایش کارایی روان کننده را بیشتر کاهش می‌دهد. ذرات ساینده می‌توانند به‌سرعت مسیر حرکت عناصر غلتان و همچنین قفسه را از بین ببرند. قفسه بخش مهمی از بلبرینگ است. رینگ‌ها و عناصر غلتان تا حدود 60 HRC سخت‌کاری شده‌اند. اکثر قفسه‌های فلزی سخت‌کاری نشده هستند (ورق فلزی یا برنجی). در شرایط روانکاری نامناسب، قفس ممکن است اولین جزء پوشیده باشد.